殼體主要以沿厚度均勻分布的中面應力，而不是以沿厚度變化的彎曲應力來抵抗外荷載。殼體的這種內力特征使得它比平板能更充分地利用材料強度，從而具有更大的承載能力。在水利工程中，殼體應用廣泛，例如雙曲扁殼閘門、拱壩等。

外殼殼體模具合模后，熔融塑料熔體通過注塑機噴嘴進入模具澆口套，通過潛伏式澆口進入模具型腔，經保溫、保壓、冷卻后，模具開模。開模時，首先在彈簧的作用下，Ⅰ-Ⅰ分型面打開，定模座板與定模板先分開，定模座板帶動基座移動，在工字型配合滑槽的作用下基座帶動成型滑塊沿徑向收縮，直至限位螺釘的大端頭貼合定模板底面，此時定模座板與定模板分開20mm，成型滑塊沿徑向收縮1mm，成型滑塊完全脫離塑件內凹槽，實現定模部分塑件內凹槽的抽芯；繼續開模，Ⅱ-Ⅱ分型面打開，定模板與動模板逐漸分開，帶動安裝在定模板上的斜導板移動，在斜導板和彈簧的作用下帶動滑塊作橫向運動，帶動成型塊脫離塑件外側凹，直至滑塊接觸限位螺釘停止移動，斜導板完全脫離滑塊后，動、定模完全打開并分開至少90mm，讓出主流道凝料的長度及斜頂桿頂出空間；注塑機頂桿推動推板，推板帶動斜頂座移動，在動模圓型芯斜方孔導向作用下，斜推桿在脫離動模部分塑件內凹槽的同時沿斜向將塑件推出，推桿在推板的作用下切斷潛伏式澆口，實現流道凝料與塑件的分離，在斜推桿及推桿的作用下將塑件完全推出，開模完成。

根據上述模具工作過程分析可知，殼體存在外凹槽和內凹槽結構，且2組內凹槽分別位于模具定模部分和動模部分，模具結構需同時采用外側抽芯及內側抽芯機構成型各凹槽，以滿足殼體的成型要求。結合自動化批量生產的需求，模具設計為1模2腔結構，采用普通流道潛伏式澆口進料實現澆注系統的自動分離以滿足塑件外觀質量要求。